歷經一個多月的試運轉，舞陽鋼鐵有限責任公司節能降耗更新改造新項目一軋鋼底盤爐爐群技術改造成效明顯。與更新改造前對比，火爐噸鋼耗能減少20%之上，每臺火爐生產能力提升60%之上，熱處理工藝特性率維持在96%之上。
一軋鋼底盤爐爐群于二十世紀八十年代宣布投入使用，歸屬于熱處理方法爐窯的一種，關鍵用以大薄厚熱處理鋼的生產制造，是舞鋼生產制造中國關鍵工程項目用鋼的重要爐群。受生產工藝標準限定，設計方案時沒有考慮到耗能難題，爐內液化氣點燃后造成的約500℃的煙塵立即排污到空氣中，既空氣的污染，又消耗電力能源。因為長期性應用,爐窯脆化，存有提溫速度比較慢、隔熱保溫實際效果差、生產量低、耗能高、實際操作繁雜、沒法精準操縱溫度控制等眾多難題，變成舞鋼降成本工作中的“短板”。
對于底盤爐燃料管道清除艱難、天然氣殘渣沉積造成燃料管道規格縮小、燃燒強冷空氣進到爐體造成爐內溫度場不穩定、轉窯溫度與爐側溫度差別很大等難題，她們開展了關鍵更新改造。她們新安裝了空氣換熱器，運用火爐排煙道余熱回收對將要進到爐體的強冷空氣開展加熱，加熱后的氣體溫度達到200℃之上，減少了爐體提溫耗能，改進了爐內溫度場，使爐窯溫度更易操縱。經計算，在生產能力不會改變的狀況下，進到爐體的強冷空氣溫度每提升100℃，爐體燃耗可減少5%。她們根據對爐底砂封和爐口瓢曲開展更新改造，提升了輛車與爐體和爐口處的密閉性;根據對燃料管道殘渣瓦解清除并改裝維修法蘭盤，使爐群點燃工作能力合理提升且便于維修。
對于過去必須人到戶外手動式調節天然氣燒嘴和空氣閥的張口度來操縱溫度控制，她們對爐體溫度控制系統軟件開展升級，調節好天然氣燒嘴點燃情況后，實際操作工作人員在操縱房間內根據計算機操作相對的管路截止閥程序流程，就可以完成溫度控制精準操縱。她們還改裝了暖風器，使爐內溫度場遍布勻稱，轉窯溫度與爐側溫度差由原先的50℃降低至10℃，有利于溫度監管。
2月份，更新改造后的東底盤爐爐群生產制造的鋼板探傷檢測(特性)達標率由上月的96%提升到98%。
